Comment fabrique-t-on un baquet de F1 ?

Un siège de Formule 1 est fabriqué sur mesure aux dimensions du pilote. Luxe inutile ? Au contraire. Étant donné que les monoplaces soumettent leur conducteur à une immense décélération au freinage et à des forces latérales de plus de 4 g dans les virages, le siège doit épouser parfaitement les formes du conducteur. Dans de telles conditions, même des points de pression infimes peuvent causer des douleurs ou des crampes. D’où de longues heures passées en atelier avec le pilote à mouler le siège (ci-dessus Nico Hülkenberg chez Sauber) et ensuite à découper soigneusement la mousse absorbante sur les côtés du siège

Le processus de fabrication d’un baquet de F1 est relativement long. Au départ, une coque en fibre de carbone est doublée d’une sorte de poche (contenant soit une mousse en polyéthylène soit des granulés de polystyrène) soumis à un vide d’air. Le pilote s’assoit et attend jusqu’à ce que la poche se moule peu à peu à sa silhouette (voir ci-dessous Daniel Ricciardo). Des modifications infimes, mais déterminantes, sont apportées à plusieurs reprises lors du moulage, alors que la position du volant et des pédales est ajustée. Quand la position idéale a été trouvée, on laisse durcir les granulés (ou la mousse) du siège. L’opération, qui prend entre une demi-journée et un jour complet, permet d’obtenir un baquet de transition qui sera utilisé pour les essais hivernaux et qui servira de prototype pour le siège définitif.

Comme l’explique Nico Rosberg, “mouler un siège à l’usine, en étant statique, et ensuite utiliser le baquet en pilotant, où l’on bouge beaucoup, sont deux situations très différentes. Au cours de la saison, je demande donc des ajustements çà et là, le plus souvent avec de la mousse (car le carbone est très dur). Il faut faire des compromis, car la mousse absorbante est lourde, et nous voulons la voiture la plus légère qui soit. En fait, c’est un processus continu, qui dure toute la saison.”

Pour créer le siège final, la surface intérieure du modèle provisoire est balayée électroniquement par un laser afin de produire une “surface mathématique” (un modèle numérique) à partir de laquelle la forme du siège sera fabriquée avec la plus grande précision. Par la superposition de plusieurs feuilles de fibre de carbone de quelques millimètres à peine, le siège prend sa forme finale, avant d’être durci dans un four autoclave. Des découpes sont ensuite pratiquées (pour les ceintures et les sangles de sécurité destinées à l’extraction, ainsi que pour les points d’ancrage). Enfin, une couche de rembourrage d’environ un millimètre d’épaisseur est posée. Pas vraiment le grand confort...